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关注| “新质”奇瑞:从“小草房”奔向世界一流(中)

时间:2024-03-25   来源:安徽卫视   编辑: 

  汽车是一个充分竞争的行业,众多车企既拼技术原创,又拼产品制造。这些年,奇瑞集团一边建设新基地,一边改造老工厂,踩着数实融合的“鼓点”,把5G+工业互联网、人工智能、大数据等导入生产全流程,智能制造的360度转型不仅让车间大变样,也催生出新质生产力,推动奇瑞加快奔向世界一流企业。

  这里是奇瑞汽车的焊装车间,279台机器人正在给汽车“接骨”,精准覆盖车身7000多个焊点,焊接自动化率高达100%;这里是总装车间,两组AI机器人正在全方位地给每一台下线汽车“拍照”,车辆外观必须经过严格的视觉系统检测,没有任何瑕疵才能放行……像这样数字化、智能化的生产工艺,现在已经遍布整座工厂。

(▲奇瑞汽车制造工程院车身部 主任工程师 张文朋)

  新工艺的应用,这在行业里面属于领先的,每台车的稳定性、一致性,质量的可靠性整体会更好。

  提升产品质量,先进的生产工艺和设备是基础。早在成立初期,奇瑞就是全行业第一家通过独立进行的ISO国际标准认证的整车制造企业;2015年,奇瑞生产管理体系还拿到了中国质量技术大奖。

(▲奇瑞控股集团有限公司 董事长 尹同跃)

  打造“两个工厂”,就是造汽车的工厂和造有这种突破性技术的工厂,源源不断地下来好产品,源源不断地下来创新型技术。

  瞄准高科技、高质效、高质量,奇瑞加快向生产自动化、无人化、数字化转型,重塑“冲压、焊接、涂装、总装”四大造车流程。然而,一开始围绕建设智能工厂究竟是花钱买服务,还是自己建平台?奇瑞内部产生了明显分歧。

(▲安徽海行云物联科技有限公司 常务副总经理 黄孝刚)

  国外有相应的解决方案、产品,但是成本也会比较高;形成一套自己的标准,它有失败的风险。这个很像我们奇瑞当时“小草房”,自己去造整车,我们是怎么样在有限的资源的情况下,做最大的这个事。

  反复论证、综合权衡,奇瑞再次选择了自己干。企业投资数百亿元,分别在芜湖、青岛等地新建了多个生产基地,推进一批老旧工厂技术改造。同时,找到国内一家有经验的信息化服务商,共同组建上百号人的研发团队,依托奇瑞20多年的造车经验,前后花了一年多时间,为汽车行业量身打造了海行云工业互联网平台。

(▲安徽海行云物联科技有限公司 总经理 纪文杰)

  我们现在有9个场景,包括制造、仓储、物流、质量这些环节上,我们基本上都有服务。比如说不同的车型,在混线生产状态下,每一个螺丝的扭矩,我们都是有云端的算法给到控制的指令,让它能够准确地保证。

  上云用数以后,生产线可以开发更多的数字化应用场景,轻松驾驭更多的自动化设备,适应用户个性化订制需求的多平台、多车型混线生产也不再是难题;就连质量管理方面,也真正做到了可测量、可控制、可追溯,以涂装车间为例,现在油漆喷涂的精细化程度,让从事工艺改进20多年的陈勇惊叹不已。

(▲奇瑞汽车制造工程院 副总监 陈勇)

  这张表是我们油漆车间油漆耗量的一个统计表。这是我们喷涂发生的时间,以及这辆车对应的号码,包括我们设备的编号、颜色的编号,然后是这台车对应的每一个机械臂所发生的实际的耗量,以及这台车最后的耗量汇总。现在能够实时地统计,这是以前没有想到的。

  更让陈勇没想到的是,海行云工业互联网平台还能跳出奇瑞,向产业链、供应链上下游企业延伸,帮助它们实现智能生产、智慧物流,打造共同进化、协同发展的制造业新模式,目前平台已服务企业2000多家。

(▲安徽海行云物联科技有限公司 总经理 纪文杰)

  原来会有很多的(配套)企业,因为发错货造成了我们整个生产的停线。那我们会给它(零部件)贴一个标识码,它在装车的时候,我们会在云端跟主机厂的需求去做匹配,保证它的发货能够准确无误地到达我们的主机厂。

  从软硬件两端、上下游两头共同推进,提高全要素生产率和产品质量,发展新质生产力。奇瑞汽车的生产节拍已从过去的每小时40台提升到现在的每小时60台,跑在同行业前列;高端品牌均价达到17万元以上;仅去年一年,企业新增营业收入超过1000亿元。

(▲中国工程院 院士 陈鲸)

  奇瑞的汽车制造,从原来的自动化向智能制造这个方向发展,这方面都做了大量工作,再进一步做大做强,前景也是非常好的。